精益供應鏈之某汽車公司

一、企業概況

    某汽車公司是中國首家在香港H股上市的民營整車汽車企業、國內規模最大的皮卡SUV專業廠、跨國公司。公司下屬控股子公司20余家,員工18000多人,目前擁有4個整車生產基地(皮卡、SUV、CUV,轎車MPV),2007年產能達到40萬輛。具備發動機、前后橋等核心零部件自主配套能力。

二、項目背景

    某汽車生產廠家,在產量迅速增長的過程中,經常出現物料無法準時供應,造成生產線時常斷料停線;為確保生產的順利進行,公司采用囤積大多數的零部件來處理此問題,由此而來,不僅造成公司倉庫物料堆積如山,物料倉庫一擴再擴,最后發展到只能外租倉庫來堆放。由此,產生大量的資金積壓,物料的多重周轉;物料管理人員也不得不隨之增加。即便,如此,每天依然會出現物料短缺的情況。經與公司管理人員及物料主管人員溝通以及到現場實地的調研,發現該企業在供應商物料管理方面存在如下問題:

(1)此企業約有240家零部件供應商,分別由二十幾位采購人員來負責,采購人員基本上成了催貨人員;

(2)在零部件運輸方面采用供應商自主專車運輸、委托第三方物流、采用德邦、順豐等快運機構等方式;

(3)大多數物料采用上線結算的方式,造成供應商資金墊壓嚴重;

(4)由于公司處于迅速發展期,產品設計變更頻繁,造成很多囤積的物料由于設計變更而無法使用,最終將此部分損失轉嫁給供應商,造成供應商的抱怨極大。

三、項目成效

    本咨詢機構從生產計劃到物料到貨管理給予了梳理整合,最終不僅解決供應商零部件保供問題,而且大幅的降低了該企業的物流成本。

四、項目內容

   (1)借鑒豐田的牛奶線運輸經驗,打破各供應商自主發貨運輸的方式,系統引入第三方物流機構。按區域、劃片區統計規劃,根據貨車最大積載量,規劃貨車運輸路線,發貨時間、承載供應商數量,采用混載的方式,實現多批次,小批量、最大積載率的運輸;

   (2)通過在內部推行標準作業,引入“一個流”的生產模式,建立了生產各環節的標準庫存(含供應商內部的待發貨物料庫存),最終實現在確保穩定供貨的基礎上,減少各環節的庫存資金積壓,同時,均衡了供應商的生產,消除了由于集中大量供貨而造成的生產產能跟不上的矛盾;

   (3)優化物流包裝方式,最大限度采用周轉箱的形式,確保物料運輸效率以及運輸過程中的質量保證;

   (4)建立了主機廠、零件供應商與第三方物流公司聯動的形式,根據不同的零部件及供應商的特點,采用主機廠投資,主機廠管理,主機廠投資,第三方管理;供應商投資,主機廠或第三方管理;第三方投資、第三方管理等方式,細化物料運輸管理,實現相關方利益的最大化。



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